Производство щебня

Щебень – это сыпучий материал неорганического происхождения, часто с зернистой структурой. Зерна имеют размер 5 – 70 мм (по евростандартам от 3 мм). Получают щебенку способом дробления горных пород: гравия, валунов, вмешивающихся пород, отходов от некондиции. Иногда производство щебня производится из отходов предприятий горнодобывающей промышленности: полиметаллических руд или руд редких металлов, неметаллических ископаемых. Материал используют для изготовления сооружений из бетона, подсыпки оснований на строительных площадках, при возведении авто и железных дорог.

Виды и методы производства

Исходное сырье для изготовления щебенки – разные горные породы (бут). Самым прочным считается гранитный щебень. Поэтому он имеет и самую высокую цену, так как на производство затрачивают дорогостоящие ресурсы - гранит. Гранитный материал часто применяют для строительства ответственных или сложных сооружений. Получают методом дробления.

Гравийный щебень изготавливают способом просева бутового камня, дробления крупных фракций. Он дешевле, чем гранитный, но и намного уступает по уровню прочности.

Также щебень бывает:

Приобрести любые виды щебенки в Москве можно в нашей компании. Чтобы оформить заявку, звоните.

Оборудование для производственного процесса

Производство щебня выполняется с применением трех основных видов оборудования. Это питатель, грохот, дробилка.

Существует шесть типов питателей. Это вибрационные, пластинчатые, дисковые, винтовые, барабанные, ленточные. С их помощью сырье равномерно подается в дробилку. Для изготовления щебенки применяют вибрационное и пластинчатое оборудование. В пластинчатых питателях установлены компоненты в форме пластин, скрепленные шарнирами, которые перемещаются по замкнутому кругу за счет электрического двигателя. Оборудование устанавливают под загрузочной камерой, куда высыпают бут из карьеров. Далее по питателю сырье равномерно подают в дробилку.

Принцип работы вибрационных питателей отличается. Главный конструктивный компонент машины – электромагнитный вибратор. Он подает сигнал на лотки, по которым камень перемещается за счет возвратно-поступательных движений к приемнику дробильного аппарата.

Дробилки также бывают нескольких видов. Это щековые, роторные, конусные, молотковые, валковые, центробежные машины. Валковые дробилки крошат исходное сырье методом раздавливания. В конструкции аппаратов есть два вала, установленные параллельно и вращающиеся в противоположных направлениях. Сырье, подаваемое питателем, поступает через валы и измельчается на фракции. Валы имеют гладкую, зубчатую или рифленую поверхность. Для размельчения крупной породы больше подходит зубчатый вал.

Конусные дробилки также раздавливают камень. Основное конструктивный элемент – конус, который прочно крепится на валу. Нижняя часть конуса находится в эксцентриковом стакане. Он вращает электрический двигатель. Подвижный конус расположен в конической чаше, которая не двигается. При включении дробилки конус начинает вращение, в итоге подвижная и неподвижная части сначала сближаются, затем отдаляются друг от друга и раздавливают бут, который проходит через них. Аппараты отличаются хорошей мощностью, но имеют большой вес и доставляют массу проблем при обслуживании.

Щековые дробилки тоже функционируют по принципу раздавливания камня. Порода измельчается между двумя плитами с рифленой поверхностью. Подвижны либо обе плиты, либо только одна. При сближении плит камень дробится. Машины удобны в обслуживании, но изготавливают продукт с неодинаковой по размеру фракцией. Также щековые дробилки быстро изнашиваются. Часто их применяют на первичной стадии производства щебня.

Роторное оборудование дробит сырье методом ударного воздействия. На роторе, который постоянно вращается, установлены сменные била, а внутри корпуса – отбойные плиты. При работе дробилки горная порода несколько раз соприкасается с билами, плитами, бьется между собой. За счет этого камень измельчается на небольшие частицы. Роторные машины производительны, но не могут производить щебенку конкретного размера, поэтому часто применяются при дроблении мягкого сырья.

Молотковые аппараты тоже дробят бут за счет ударного воздействия. Функционируют по принципу, аналогичному тому, по которому бут измельчает роторное оборудование. Различие – в крепление молотков на роторе. Закреплены они посредством шарниров. Молотковые машины применяют при измельчении известняка и других хрупких горных пород. Достоинства аппаратов – компактность, удобство эксплуатации. Недостаток – плохая износостойкость.

Центробежные машинки – еще один аппарат ударного воздействия. Принцип работы заключается во вращении с большой скоростью и направлении породы в отражательную плиту. После контакта с плитой камень распадается на фракции. Эти дробилки применяют для некрупных камней (максимум размером до 100 мм).

Дробление – это главная операция по изготовлению щебня. Чтобы получить фракции требуемых размеров, горная порода измельчается в несколько этапов.

Грохот – это инструмент для сортировки готового материала, прошедшего стадии дробления. Он отсортировывает большие, средние и малые фракции щебня по трем частям камеры. После сортировки по размеру, грохот разделяет материал по качеству. В машине установлены сита с разным диаметром для нескольких уровней сортировки.

Стадии производства щебня

Изготовление щебенки производится в основном методом размельчения рудных и нерудных горных пород. Самый прочный и износостойкий – щебень из наиболее твердых пород.

Производственный процесс включает два основных этапа:

  1. Добыча сырья для изготовления материала.
  2. Переработка сырья:

Сырье для производства щебня добывают из скал. Скалы очищают от грунта, растений. Пробуривают скважины, достигающие в глубину 20 метров, делают закладки взрывчатки и совершают подрыв. При взрыве порода измельчается первично. После этого камень загружают в большегрузный транспорт и перевозят на предприятия, где происходит производственный процесс.

Далее горная порода поступает на измельчение через питатели. Дробление выполняется в 2 – 4 стадии. На первом этапе часто применяют щековые машины, в которых порода раздавливается между двумя плитами: подвижной и неподвижной. На последующих этапах используют роторное оборудование, валково-зубчатые, молотковые дробилки. Далее щебень поступает на грохочение, где его делят на фракции. Грохоты бывают подвесными или стационарными. Материал последовательно поступает через несколько сит. На каждом отделяется щебенка конкретной фракции. Задача грохочения – сортировка размера и количества фракций. Сортировка бывает:

Последний этап – поставка готовой щебенки покупателям.

Щебень должен соответствовать ГОСТ. Обязанности производителя – представить заказчику результаты испытаний на морозостойкость, прочность и другие характеристики. Также нужно показать результаты проверки на радиоактивность. Поэтому оптимальный вариант – приобретать щебень у производителей, которые готовы гарантировать качество и заявленные характеристики материала.